附件*:

油漆配套及涂装工艺

一、防腐涂装配套表

二、涂装环境条件

三、表面处理

四、涂料施工

五、涂装过程中的质量控制与检验措施

一、沿海环境 ** 防腐涂装配套表

（*）方案一：总膜厚 ***微米

表*.* 防腐涂装配套表

表*.* 防腐涂装施工要求

（*）方案二：总膜厚 ***微米

表*.* 防腐涂装配套表

表*.* 防腐涂装施工要求

二、涂装环境条件

*、涂装施工不应在雨天、雪天、大雾天、大风及寒冷的天气中进行。

*、被涂装表面温度应高于*℃并且要求大于涂装环境露点*℃以上。

即测定底材表面温度和涂装环境温湿度，根据涂装环境温湿度查出露点温度，与测得的表面温度对照确定是否满足这一条件。在喷砂、喷涂、干燥、固化整个过程中，每 * 小时检至少查一次，记录表面温度、环境温度、相对湿度和露点。

*、当涂装环境相对湿度大于**％时，不应施工。

*、待涂表面的钢板温度应在*℃***℃的范围内，如超出本范围，应采用适当的手段后方能施工。

*、施工部位应保持良好且安全的出入通道、良好的照明和通风，以便进行油漆施工，同时也便于质量检查。

*、施工场所应避免风砂和灰尘，可以采用适当遮挡措施。

三、表面处理

*、在表面处理前应去除所有的油、脂、水、灰、盐等。使用溶剂清洗；也可采用带清洗剂的蒸汽清洗或用加入清洗剂的淡水等进行清洗，然后漂洗。总之，喷砂前，表面必须无油污和其它污染物。

*、钢结构之焊缝应光滑、无焊渣、飞溅等，焊缝的咬边、气孔应补焊并打磨圆顺。锐边、锐角应倒边、倒角，钢板（材）缺陷应采用适当方式修复。

*、磨料准备：磨料规格、新旧、硬度、有无油污等，应符合相关标准及规范规定。

*.* 磨料必须是棱角的钢砾或钢砾砂与钢粒的混合物，铜矿砂、煤矿砂、石榴石或氧化铝，********：***标准的规定，并根据********：***进行测试检查。

*.* 磨料的颗粒大小应必须使喷砂后表面达到规定涂料系统所要求的清洁度和粗糙度。

*.* 磨料（矿砂）重复使用必须达到规定涂料系统所要求的表面清洁度和表面粗糙度。

*.* 如果表面是用未批准的磨料喷砂的，必须用适当磨料重新喷砂。

*.* 不便喷砂处可以采用动力工具(风动或电动滚刷或或磨盘)除锈达到 ******（*********）规定的 *** 级。

*.* 需要手工除锈可以使用“干、湿”型砂纸。砂纸使用后不能有残留物。

*、检查并确认喷嘴处压缩空气压力在合适值，压缩空气应无油无水，涂装施工单位应每天作一次含油水测试或经常检查空气的净化度。如果压缩空气中含有油水，则需安装油水分离器。空气管路内径应在 *.** 英寸以上。

*、检查空气温度及湿度，空气相对湿度高于 **％时应停止喷砂或采取适当手段（如除湿设备、加热系统等）以保证喷砂作业过程中对湿度控制的要求。

*、喷砂处理：用自动喷砂机或人工喷砂，除去表面锈蚀和其它杂物。喷砂应干喷，使用防锈剂水洗或其它表面处理方法处理金属是不允许的。

*、钢的表面温度低于空气露点*°*（*°*）时，不能喷砂。喷涂及涂层固化前表面会变湿时，该表面不得进行喷砂。

*、喷砂清理区要有足够的照明，可使工人看清他们的工作，方便准确地检查喷砂面。所有的照明设施应为防爆型。

*、喷砂清理过的表面要符合所用涂层体系规定的清洁度和表面粗糙度 *****μ* 的要求。

**、喷砂后表面应做清洁处理，应用适当的方法清除所有要喷涂表面的全部残留物，可用干净清洁刷子、压缩空气和吸尘器（推荐使用吸尘器）。作清理的压缩空气应无油无水。

**、钢结构缺陷：喷砂过程中发现的缺陷如果从结构上不能接受，应做适当的修补。如果对涂装工作有影响，承包商应磨平或是按业主的指示修补。修补后的地方应重新喷砂。

**、喷砂检验：除尘结束后应立即检查喷砂表面清洁度、粗糙度、除尘度。清洁度应为******（*** ******）**.* 级，对于分段对接处或喷砂达不到的部位，采用动力工具机械打磨除锈，达到******（*** ******）**** 级。如果清洁度达不到相应的等级，重新喷砂或打磨直至达到要求。检查并确认粗糙度达到要求，如果达不到要求，则需检查磨料的粒度、硬度、空气压力等。确保各项指标都达到要求后重新喷砂直到粗糙度达到相应标准要求。目测或用清洁的白色纸巾检查浮尘。如果有灰尘则用高压空气或吸尘器重新清洁直到达到要求。

四、涂料施工

*、涂装时间限制

喷砂完工后，推荐在 * 小时内涂装。如表面处理与涂敷作业间隔时间过长，必须重新检验表面质量状况。如表面已返锈或沾上油脂、灰尘、水汽，则必须对表面重新处理检验合格后方可涂敷施工。

*、涂装技术要求

*.*涂料准备

首先确定在涂料使用期内的需用量，先将甲组份充分均匀，然后按规定比例将甲乙组份并分混合搅拌均匀，可加入适量相匹配的稀释剂调整至施工粘度。

一般情况下将 * 小桶乙组份倒入大桶乙组份中搅拌均匀后即可使用，如果需分包装配少量漆，应采取有效措施保证甲乙组份称量和配比正确，如采用精确度高的电子称等，不得多加或少加固化剂（乙组份）。

*.* 应采用清洁的容器配料，如涂料遭受污染，宜采用 **—*** 目筛网过滤后再使用。

*.* 工件的边角以及内角夹缝喷涂时很难道到油漆规定的厚度，腐蚀往往从这些地方开始发生，所以喷涂涂装前应先用毛刷进行刷涂，然后再进行喷涂。

空气喷涂：适用，注意采用合适的工具以获得要求的干膜厚度，如果获得的涂层过厚，可以将涂料适度稀释无空气喷涂：推荐采用推荐喷嘴：***** 号喷嘴；总输出流体压力：********。

空气喷涂：可以采用，但需将涂料稀释并多道涂装以达到所要求的干膜厚度。

注：采用喷涂施工时，应先试喷以检验油漆是否雾化良好，喷枪距被涂面 *******，通过调节喷枪移动速度和选用不同流量喷咀以控制厚度，既要避免喷不足影响涂膜流平和涂膜过薄，也要防止喷涂过量导致漆膜流挂！

*.* 配好的油漆应在使用期内用完，过期不能使用。涂膜实干后方可进入下一道工序。相关干燥时间请参看涂料产品说明书（***）。

*.* 涂装间隔：

各道漆之间的涂装间隔应按照规定进行，需要说明的是：底材温度将大大影响涂装间隔时间。推荐的涂装间隔时间要求参照上表的推荐配套方案。

*.* 其它注意事项

施工人员在涂装时遇到任何问题,可向油漆供应商现场技术服务工程师咨询。

五、涂装过程中的质量控制与检验措施

*、表面处理检验与质量控制

处理后的表面应清洁无尘，无油污等污物，并已使氧化皮、锈和外来物除去到只有少量以斑点或条纹形式存在的程度，其表面应呈现出显著的金属粗面光泽，采用照片或样块对照法进行检验。粗糙度达到 **=*****μ*，并用粗糙度检测量具进行测量。检查和测试的结果应完整记录。如果经检验发现表面处理后的清洁度达不到要求重新喷砂或动力工具除锈直至达到要求。如果表面粗糙度达不到要求，则需检查磨料的粒度、硬度、空气压力等，确保达到要求。表面处理后应在 * 小时内涂装。

*、漆膜厚度检验与控制

*.*在喷涂及辊刷施工过程中，可采用湿膜厚度计测试刚施工的涂膜湿膜厚度，以便测算干膜厚度是否在规定的范围，如有偏差，可采用如下方式调整：

*.*.*无空气喷涂时：

*.*.*.*漆膜超厚时，可采用以下方式调整：

*、加快喷枪移动速度；

*、采用稍小流量喷嘴；

*、适度稀释涂料。

*.*.*.*漆膜过薄时，可采用以下方式调整：

*、减慢喷枪移动速度；

*、采用更大流量喷嘴（注：同时需增加总输出流体压力）；

*、减少稀释量。

*.*.*辊刷时：

*.*.*.*漆膜超厚时，可采用以下方式调整：

*、增加稀释剂量；

*、增加刷子移动次数，加重压紧力度；

*、采用毛更短刷子。

*.*.*.*漆膜过薄时，可采用以下方式调整：

*、减少稀释剂用量；

*、减少刷子移动次数，减轻压紧力度；

*、采用长毛毛刷。

*.*每道漆膜实干后，测试干膜厚度，根据测试结果相应调整后道漆膜厚。全部涂层涂装完毕实干后，测试漆膜总厚度，如总厚度不足，宜进行补涂。

测试仪器：磁性干膜测厚仪，测厚仪需根据美国国家标准技术委员会关于金属无磁喷涂厚度校验标准 **** **Ⅱ，按测厚仪生产厂家的说明书进行校验，每次使用前后需至少对测厚仪校准 * 次，如有偏差，需重复校验直到数据与前次读数相符。

测点选择与测试方法：先测试相邻 * 个点（这三个测量点的间距不能小于 ****，也不能大于 ****）的厚度值，取其读数平均值构成一个点的干膜厚度值。该值应在规定的干膜厚度范围内。

干膜厚度采用 * 个 **%控制，即 **%以上检测点干膜厚度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的 **%。

对测试记录结果进行统计记录。

*、漆膜完整检验

在涂层表干后未完全固化前，应检查涂层是否有汽泡、干喷、流挂、针孔、沾有杂物等异常现象，如发现异常，应立即停止施工，上报监理或业主代表，并寻找原因，直到找出原因并解决，经监理、业主代表等确认后方能继续施工。

涂层实干后，目测或用 **** 倍放大镜检查涂膜外观，要求表面平整、颜色均匀一致，不得有流挂、汽泡、针孔、桔皮、起皱、边界不清等病态现象。

附表 *、检测设备和仪器：